材料表面处理

• 清洁：用干净的软布或海绵蘸取适量的异丙醇或专用的亚克力清洁剂，彻底清除亚克力表面的灰尘、油污、指纹等杂质，确保表面干净、干燥、无任何污染物，为后续喷绘打下良好基础。
• 打磨：使用合适粗细的砂纸或打磨海绵对亚克力表面进行轻度打磨，以增加表面粗糙度，使墨水能够更好地附着。一般先使用 200-300 目的粗砂纸进行初步打磨，然后再用 400-600 目的细砂纸进行精细打磨，打磨时要注意力度均匀，避免出现打磨过度或不均匀的情况。
• 化学处理：将亚克力材料浸泡在稀释后的氢氧化钠溶液或专用的亚克力表面处理剂中一段时间，一般浸泡时间为 3-5 分钟，然后用清水冲洗干净并晾干。这样可以改变亚克力表面的化学性质，提高其表面能，增强与墨水的结合力。

喷绘墨水及设备选择

• 墨水匹配：根据亚克力材料的特性和喷绘需求，选择与之相匹配的墨水，如 UV 墨水、溶剂型墨水等。UV 墨水具有固化速度快、附着力强、耐候性好等优点；溶剂型墨水则具有良好的溶解性和渗透性，能较好地附着在亚克力表面。
• 喷头选择：根据亚克力材料的厚度、喷绘精度要求等，选择合适的喷头。对于较厚的亚克力材料，可选择大口径喷头，以保证墨水能够充分覆盖和渗透；对于高精度喷绘，可选择小口径喷头，提高喷绘的清晰度和细腻度。

喷绘工艺控制

• 温度和湿度控制：喷绘时环境温度应保持在 20-25℃，相对湿度在 40%-60% 为宜。温度过低会使墨水干燥速度变慢，影响附着力；湿度过高则可能导致墨水在表面形成水珠，降低附着力。
• 喷绘速度和距离：根据亚克力材料的表面特性和墨水的干燥速度，调整合适的喷绘速度和喷头与材料表面的距离。一般来说，喷绘速度在 3-6 米 / 分钟较为合适，喷头与亚克力表面的距离保持在 10-15 毫米，这样可以使墨水均匀地附着在亚克力表面，避免出现墨水堆积或飞溅的现象。
• 多次喷绘：采用多次喷绘的方法，每次喷绘一层薄而均匀的墨水，待墨水干燥后再进行下一次喷绘。一般可进行 2-3 次喷绘，这样可以增加墨水与亚克力表面的接触面积和结合力，提高附着力。

固化与干燥处理

• UV 固化：使用 UV 固化设备对喷绘后的亚克力进行固化处理，根据墨水的类型和厚度，调整合适的固化时间和紫外线强度。一般来说，固化时间在 1-3 分钟，紫外线强度在 80-120 毫瓦 / 平方厘米较为合适。
• 自然干燥：如果采用自然干燥的方式，应将喷绘后的亚克力放置在通风良好、干燥的环境中，避免灰尘和杂物附着。干燥时间根据墨水的类型和环境条件而定，一般需要 24-48 小时